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​型材加工中心功能用途及刀具的选择

型材加工中心功能用途及刀具的选择

在型材加工中心上加工零件的特点是:被加工零件经过一次装夹后,数控系统能控制机床按不同的工序自动选择和更换刀具;自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能,连续地对工件各加工面自动地进行钻孔、锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工。由于加工中心能集中地、自动地完成多种工序,避免了人为的操作误差、减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间,大大提高了加工效率和加工精度,所以具有良好的经济效益。精密车削加工中心按主轴在空间的位置可分为立式加工中心与卧式加工中心。
​型材加工中心功能用途及刀具的选择
型材加工中心的方法简介
在型材加工中心,目前的编程方法通常有两种:①简单轮廓——直线、圆弧组成的轮廓,直接用数控系统的G代码编程。②复杂轮廓——三维曲面轮廓,在计算机中用自动编程软件(CAD/CAM)画出三维图形,根据曲面类型设定各种相应的参数,自动生成数控加工程序。以上两种编程方法基本上能满足数控加工的要求。但加工函数方程曲线轮廓时就很困难,因为早期的铣床数控系统不具备函数运算功能,直接用G代码不能编制出函数方程曲线的加工程序,(版本较低的)CAD/CAM软件通常也不具备直接由方程输入图形的功能。所以切削函数方程曲线轮廓,目前通常使用的方法是:根据图纸要求,算出曲线上各点的坐标,再根据算出的坐标值用直线或圆弧指令代码编制程序,手工输入系统进行加工。

在选择型材加工中心刀具时,应考虑以下几方面的问题:
(1)耐用度。提高刀具的耐用度,可以减少刀具的更换与对刀次数,从而减少停机等辅助时间。对于精度要求高、余量大及难加工材料的加工.更应注意高硬度、高耐磨性的刀具的应用。一般而言,刀具的耐用度应尽可能保证加工一个零件,或一个大型、复杂表面,或一个工作班,或至少不低于半个工作班。
(2)强度与刚度。为了满足粗加工、精加工的要求,刀具必须具备足够的强度与刚度。现代型材加工中心一般都具有高速、大动力、高刚度的性能,这就要求刀具具备强力切削与高速切削的性能。另一方面,高刚度的刀具有利于加工质量的提高.这对于加工中心由于无法使用导向支承套的孔加工尤为重要。
(3)可靠性。数控加工要求每一把刀都具有高的可靠性,若其中某一把刀偶尔或经常发生故障,就会使整台机床中断加工。
(4)较高的精度和安装调整方便。尽可能采用可转位刀片,磨损后只需要换刀片.增加了刀具的互换性。
(5)良好的断屑性能。型材加工中心与自动化机床一样,断屑与排屑往往是困扰加工的一个难题。因此,应合理选用切削用量与断屑槽的形状与尺寸,有时还得通过试切削确定.